在上海飞机制造有限公司钣金车间，每天一大早就传出“乒乒乓乓”的敲击声……一位师傅屏气凝神，手拿锤子，在蒙皮上有节奏地敲击着。一块普通的金属板，在他的手中，可以变成一个精美的碗，如同机器冲压而成。如此简单而又用心的敲击动作，让他敲出了大飞机机身的精美弧线。

　　他就是上飞公司钣金制造车间钣金七组班组长王伟，从事ARJ21新支线飞机和C919大型客机钣金零件制造及波音787系列、空客A320货舱门及民品项目钣金零件的生产，获得2012年度国务院政府特殊津贴，还曾荣获“中国商飞技术能手”、“全国技术能手”、2017年全国质量奖个人奖首批“中国质量工匠”等荣誉称号。

　　“机身上的蒙皮仿佛是飞机的皮肤，出现丝毫误差都会影响飞行安全。在现代工艺手段下，机身蒙皮多曲面的弧线是机械无法精确成形的，只能靠人工校形。”王伟介绍说，过去蒙皮的加工都是采用化铣方法，用硫酸等化学品，去除不同厚度板材腐蚀部位，环境污染严重。

　　钣金工的九成功夫都在榔头上。“钣金的技巧在于对金属成形的控制，手上工具的应用以及力的掌握，靠的是不断练习。”王伟平静地说。

　　这个基本加工技艺，王伟练得很熟。他总结出3个字“稳、准、精”，即稳扎稳打、准确落点、精益求精。针对板材的不同材质、厚度，选用木锤、铝锤或胶木锤，敲击落点更是讲求手势轻重。

　　2014年，钣金制造车间突然接到C919大型客机首架机一处蒙皮的制造任务。项目时间紧，制造难度高：为长达3米的大尺寸变厚度蒙皮校形，而且该蒙皮为新材料铝锂合金材料，其塑性和成形性能相对较低，其加工误差要求在0.25毫米以内，相当于四根头发丝的直径。

　　王伟没有退缩。为了敲出符合工艺要求的蒙皮，不断调适闸刀的高度和辅助垫料的材质和厚度。大量试验之后，王伟及其团队一起摸索出完美的闸压成形数据。靠自制校形垫料和特殊校形木锤，王伟硬是将蒙皮的测量精确度提高了近64%，远超国际主流工艺标准。

　　“只有一次机会，校形过头就救不回来了。”王伟说，一套蒙皮的价格是数万元，敲击不当就会报废。由于零件不同厚度区域多，应力分布不均，手工校形中，每个环节都需谨慎下锤。

　　通过细抠每一锤的力度和着力点，在不同部位采用不同的校形工具，王伟边校边量，边量边校，谨慎细致地对待每一锤。

　　两天后，王伟用塞尺进行检验——零件在检验夹具上与卡板的间隙是0.09毫米，小于工程允许的0.25毫米公差。王伟敲击的舱体与工装之间的缝隙，让9丝的塞尺都无法通过，他已经将公差缩小到了接近标准公差的1/3。

　　“天道酬勤”“精益求精”这两个词，王伟时常挂在嘴边。这些年来，经过王伟及其团队人工校形的机身蒙皮合格率达100%，没有一套板材报废。